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防爆電機鑄鋁轉子退軸優化設計

發布日期:2021年06月22日 信息來源:http://www.aaesllc.com/ 點擊數:

防爆電機鑄鋁轉子退軸優化怎么做。防爆電機經過拆解檢查,發現鐵芯不小心碰到了固定的鐵芯,另一邊縮回平衡。在定子鐵芯內部,質料鐵芯向外擴散。這樣,某些特定的鐵芯會被壓回以保證質量,空載材料和功率要求后重新組裝測試中,防爆電機軸向位移是導致電機空載電流過大的原因。

1 原因分析

電機空載電流偏大的原因主要:

(1)電源電壓過高或三相電源不平衡; (2)電機Y接法接三角形接法不良; (3)繞組某相開路、短路或反接; (4)定轉子錯位,造成軸向位移; (5)每相串聯導體數小于規定值; (6)并聯電路的數量是多倍的; (7) 定轉子氣隙超過規定值。

拆解防爆電機得到了以下結果,防爆電機轉子的位置偏差五毫米,即鑄鋁轉子未與轉軸鐵心擋臺緊密配合,二者之間留有一定間隙。核查同批次庫存轉子,均存在同樣問題。經分析,該現象主要由鑄鋁轉子熱套轉軸,冷卻回縮引起。

2 傳統鑄鋁轉子熱套裝配技術

傳統的鑄鋁轉子裝配技術分為冷壓和熱套兩種,而鑄鋁轉子退軸情況僅對熱套裝配技術而言。鑄鋁轉子熱套裝配技術通常有兩種方式,分轉軸落入鑄鋁轉子和鑄鋁轉子落入轉軸。

對于轉軸落入鑄鋁轉子,流程如下:將鑄鋁轉子放入加熱爐加熱并保溫→將鑄鋁轉子吊上工作臺,翻轉90°豎立在工作臺上,工作臺與鑄鋁轉子間加裝輔助工裝→將轉軸豎立吊起,當轉軸中心線與鑄鋁轉子軸線對齊時,逐漸下落,直到轉軸鐵心檔擋臺與鑄鋁轉子上部沖片端面完全接合,如圖1所示。

轉軸落入鑄造鋁轉子

圖1 轉軸落入鑄造鋁轉子

對于鑄鋁轉子落入轉軸,流程如下:將轉軸豎立在地面的地坑上,轉軸與地坑間加裝防護筒,轉軸鐵心檔的擋臺位于下部→將鑄鋁轉子放入加熱爐加熱并進行保溫→將鑄鋁轉子翻轉90°后豎立吊起→當鑄鋁轉子軸線與轉軸中心線對齊時,逐漸下落,直到鑄鋁轉子下部沖片端面與轉軸鐵心檔的擋臺完全接合,如圖2所示。

鑄鋁轉子落入轉軸

圖2 鑄鋁轉子落入轉軸

按上述兩種方式熱套技術的進行裝配,待鑄鋁轉子與轉軸完全冷卻后,二者就會緊密配合在一起,不會發生鑄鋁轉子退軸現象,但是以下問題需要充分考慮。

(1) 針對方式 (一)

1) 當有批量轉子需要裝配時,因為鑄鋁轉子完全冷卻需要一定時間,裝配效率顯得極低;

2) 工具工裝、工位器具等必須齊全,輔助工裝、工作臺必不可少;

3) 吊裝工具充分考慮設計,由于鑄鋁轉子需要翻轉90°,必須配備相應的翻轉和吊用器具;充分考慮工作臺高度、輔助工裝高度、鑄鋁轉子高度已經轉軸的長度,起吊設備是否有足夠的提升高度;

4) 安全性考慮,鑄鋁轉子必須采用熱套,翻轉吊運安全性必須保證。

(2) 針對方式 (二)

1) 由于需要設置地坑,裝配場地需要重新規劃設置,且必須確?,F場有充足的場地;

2) 吊裝工具充分考慮設計,由于鑄鋁轉子需要翻轉90°,必須配備相應的翻轉和吊用器具;

3) 安全性考慮,鑄鋁轉子必須采用熱套且進行高空吊運,翻轉吊運安全性必須保證。

鑒于上述原因,為了便于操作、簡化流程以及減少投入,通常在鑄鋁轉子加熱后,采用水平熱套轉軸的方法進行裝配。熱套后為防止鑄鋁轉子回縮需進行敲擊,但是對于較重的鑄鋁轉子,很難將鑄鋁轉子敲回原處且效果甚微;而對于重量較小的鑄鋁轉子,需要頻繁的敲擊,勞動強度大大增加。

3 優化設計的鑄鋁轉子熱套裝配技術

鑒于生產條件及現行的裝配技術,再者結合工人的操作習慣,在轉軸上設計加工了因鑄鋁轉子冷縮后產生回退量的預留間隙。經過反復的改進、實踐和驗證,確定預留間隙長度,確保冷縮量與預留間隙二者一致,保證了定轉子的對中。

在鑄鋁轉子與轉軸鐵心檔擋臺間加工預留間隙,即鑄鋁轉子壓裝定位尺寸后移3~5mm。轉軸上軸承擋至鐵心檔是距離L2與轉軸上軸承擋至鑄鋁轉子沖片端面的是距離L1不再相等,二者間相差3~5mm,即鑄鋁轉子的回縮量,見圖3。根據鑄鋁轉子的外徑D和鑄鋁轉子的長度L,選取合適預留間隙,D、L數值大者選大值,反之。鑄鋁轉子熱套轉軸后,將鑄鋁轉子冷縮后的回退量設置在轉軸上,待鑄鋁轉子冷縮穩定后,定、轉子便會對中。

鑄鋁轉子回縮量設置在轉軸上

圖3 鑄鋁轉子回縮量設置在轉軸上

有兩點需注意:(1) 為了確保預留間隙與回縮量一致性,除了根據鑄鋁轉子外徑D和長度L選取合適的預留間隙外,還應確保鑄鋁轉子的熱套溫度的有效控制。鑄鋁轉子的加熱溫度可以按公式:t=85000δ/d+250[3] (δ—鑄鋁轉子與轉軸的最大過盈量,d—轉軸鐵心檔公稱直徑) 選??;(2) 隔爆面的防護:隔爆面作為最重要的部位,在加工、搬運、存放期間注意加強隔爆面的防護[4、5]。對于轉軸的軸伸檔、軸承檔、風扇檔也應加強相應防護。

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